Jak zmniejszyć straty w transporcie towarów spowodowane uszkodzeniem opakowania

W coraz bardziej zglobalizowanym i regulowanym krajobrazie logistycznym redukcja uszkodzeń i strat towarów podczas transportu stała się obowiązkowa. Wzrost wymagań międzynarodowych i nowe regulacje w łańcuchu dostaw sprawiają, że zapewnienie integralności produktów podczas ich transportu jest ostatecznym celem systemów końcowego pakowania. Ale jaki procent strat wynika z problemów lub awarii opakowania? 

Mimo że maszyny do pakowania mają na celu zabezpieczenie ładunku, często dochodzi do awarii, które prowadzą nie tylko do uszkodzenia produktów, ale również do znaczących dodatkowych kosztów dla firmy. 

W tym artykule zostaną omówione sposoby radzenia sobie z tym logistycznym wyzwaniem, analizując najczęstsze straty finansowe spowodowane awariami opakowania oraz jak skutecznie je redukować. Typowe straty spowodowane awariami opakowania Przejdźmy przez wszystkie aspekty, w których firma może stracić zysk z powodu problemów z opakowaniem.

1. Uszkodzone lub wadliwe produkty Jedną z najbardziej oczywistych i kosztownych strat jest uszkodzenie produktów podczas transportu. Obejmuje to nie tylko produkty, które uległy zepsuciu lub zniszczeniu bezpośrednio z powodu niestabilności (takiej jak przesunięcie ładunku, wycieki, upadki produktów, uderzenia w opakowanie, itp.), ale również produkty, które zostały uszkodzone z powodu braku ochrony przed czynnikami zewnętrznymi (deszczem lub śniegiem podczas transportu, wilgocią, itp.). Firma powinna zbadać te dane, aby określić wydajność systemu pakowania lub procesów logistycznych.
2. Dodatkowe koszty związane z przesyłką ponowną Należy rozważyć dodatkowe koszty, które mogą wynikać z procesu przesyłki ponownej, oceniając finansowe skutki uszkodzonych produktów. Zazwyczaj straty te związane są z zamówieniem, które musi zostać uzupełnione i wysłane ponownie. Proces ten wiąże się z różnymi kosztami, takimi jak dodatkowe koszty wysyłki, koszty pracy i czas poświęcony na ponowne organizowanie i pakowanie uszkodzonych produktów. Ponowna wysyłka może prowadzić do opóźnionych dostaw, wpływając na satysfakcję klienta i prowadząc do kosztów pośrednich, takich jak anulowane zamówienia lub obniżone przyszłe sprzedaże.
3. Uszkodzone materiały opakowaniowe Materiały opakowaniowe mogą również ulec uszkodzeniu, na przykład folia stretch lub taśmy, co wiąże się z dodatkowymi kosztami na nieużywanym opakowaniu, które nie spełniło swojej roli. Ważne jest uwzględnienie dodatkowej ilości folii wymaganej do ponownego pakowania podczas wysyłki produktu. W automatycznych systemach pakowania, ponowne pakowanie może nie być kosztowne, ponieważ są one zaprojektowane do minimalnego użycia folii/taśm. Jednakże, w procesach ręcznych lub półautomatycznych istnieje większe prawdopodobieństwo wystąpienia błędów.
4. Dodatkowe koszty pracy i produktywności Uszkodzone produkty wymagają dodatkowych zasobów i czasu na ich obsługę, ponowne pakowanie lub naprawę. Ponownie, w automatycznych procesach końcowych linii, sporadyczne straty mogą nie prowadzić do wysokich kosztów. Jednak w półautomatycznych lub starszych automatycznych systemach pakowania, koszt personelu i produktywności związanej z uzupełnianiem i ponownym pakowaniem może być znacznie wyższy. W tym momencie kluczowe jest przeglądanie całego procesu pakowania, aby zidentyfikować obszary do optymalizacji, czy to sam system pakowania, czy proces pakowania.
5. Zwiększone koszty ubezpieczenia przesyłek Potencjalny wzrost kosztów ubezpieczenia przesyłek z powodu częstych strat podczas transportu jest kolejnym kosztem pośrednim. Firmy ubezpieczeniowe mogą postrzegać firmę jako wyższe ryzyko, gdy roszczenia o straty stają się częstsze.
6. Anulowane dostawy i niezadowoleni klienci Ważne jest uwzględnienie nie tylko bezpośrednich kosztów uszkodzenia produktów, ale również potencjalnego wpływu na satysfakcję klienta, anulowania i wizerunek firmy oraz przyszłe sprzedaże. Gdy klient otrzymuje uszkodzony produkt lub doświadcza opóźnionej dostawy z powodu incydentów podczas transportu, jego poziom satysfakcji jest zagrożony. 

Dlatego minimalizowanie strat podczas transportu nie tylko przynosi natychmiastowe oszczędności i efektywność operacyjną, ale również odgrywa kluczową rolę w zachowaniu wizerunku firmy i jej zdolności do utrzymywania i poszerzania bazy klientów na przestrzeni czasu. 

Obliczanie kosztów strat w przesyłkach Kluczowe jest obliczenie rzeczywistych kosztów strat w przesyłkach, aby zrozumieć finansowe skutki i wdrożyć skuteczne strategie redukcyjne.

Wymaga to uwzględnienia wszystkich bezpośrednich i pośrednich kosztów związanych z uszkodzonymi produktami, o których mowa wcześniej: 

• Koszt uszkodzonych produktów
• Koszt dotyczący transportu i wtórnego transportu ponownie wysyłanych produktów
• Koszt ponownego pakowania i przygotowania towarów: zużywane materiały eksploatacyjne i używane systemy pakowania, czas produktywności itp.
• Koszt pracy związany z zadaniami naprawczymi
• Inne koszty pośrednie (wzrost ubezpieczenia, anulowania zamówień itp.)

Jak zmniejszyć straty za pomocą obecnych lub nowych systemów pakowania? Aby poprawić ochronę towarów i zmniejszyć straty, niezbędne jest udoskonalenie procesu pakowania. Należy przeprowadzić ocenę aktualnych maszyn i w razie potrzeby odnowić systemy pakowania. Krok ten zapewni transport towarów minimalnymi uszkodzeniami, co ostatecznie poprawi efektywność i opłacalność całego łańcucha dostaw.

Ocena i optymalizacja istniejących maszyn pakujących 

Pierwszym krokiem jest analiza obecnego procesu pakowania i systemów w celu zidentyfikowania miejsc, gdzie zabezpieczenie ładunku zawodzi. Należy rozważyć kilka aspektów:

1. Ocena procesu pakowania: Rozpocznij od oceny efektywności stosowanych systemów pakowania, czy są one półautomatyczne czy automatyczne. Należy przeprowadzić konserwację, czyszczenie, aktualizacje programowe i dostosowania pakowania, jeśli jest to konieczne.
2. Analiza zabezpieczenia ładunku i używanych materiałów eksploatacyjnych: W tym momencie należy ocenić, czy napięcie materiału eksploatacyjnego (czy to taśma czy folia stretch) jest odpowiednie. Ważne jest również ocenienie, czy używane materiały eksploatacyjne są odpowiednie dla konkretnego produktu do pakowania. Na przykład: Czy potrzebna jest taśma, jeśli produkt jest już zapakowany? Czy potrzebujemy dodatkowej ochrony, jeśli używamy tylko maszyny do pakowania?
3. Określenie odpowiednich specyfikacji taśmy lub folii dla produktu Wybierz odpowiednie specyfikacje materiałów eksploatacyjnych, które najlepiej odpowiadają wymaganiom pakowania każdego produktu. Obejmuje to rozważenie cech samej folii (czy jest rozciągliwa, wstępnie rozciągnięta itp.), waga, komponenty z recyklingu itp.
4. Regularna konserwacja zapobiegawcza systemów pakujących Należy regularnie planować konserwację maszyn pakujących i wyposażenia, aby zapewnić ich prawidłowe funkcjonowanie i przedłużyć ich żywotność. Dwa z czterech awarii procesu pakowania są spowodowane niewłaściwą konserwacją i brakiem smarowania.
5. Śledzenie i analiza danych na końcu linii Aby zapewnić maksymalną dokładność i efektywność, zaleca się wprowadzenie systemów śledzenia i analizy danych na końcu linii, we współpracy z już omówionymi środkami. Systemy te pozwalają na monitorowanie wydajności pakowania i gromadzenie cennych informacji o incydentach uszkodzeń podczas transportu.

Prowadzenie wszechstronnego rejestru wszystkich problemów napotkanych podczas transportu pozwala zidentyfikować wzorce i tendencje oraz wykorzystać zebrane dane do ciągłego ulepszania naszego procesu pakowania i transportu. 

To pomoże nam zapewnić, że nasze produkty są bezpiecznie i skutecznie dostarczane do ich przeznaczonego miejsca. Redukcja strat dzięki nowym systemom pakowania Kiedy procesy końcowe linii i systemy pakowania stały się przestarzałe lub powodują więcej problemów niż rozwiązują, zdecydowanie czas na zmiany i uaktualnienie systemów pakowania. Przejście na pełną automatyzację i/lub odnowienie bardziej zaawansowanych systemów jest wyzwaniem, ale inwestycja szybko się zwraca, ponieważ pomaga zapobiegać uszkodzeniom i stratom od samego początku.

Przykłady nowoczesnych systemów pakowania obejmują wysokowydajne owijarki stretch, takie jak automatyczne owijarki pierścieniowe, oraz systemy Stretch Hood, które oferują większą ochronę i efektywność w pakowaniu. W firmie Innova, z ponad 20-letnim doświadczeniem jako producentów urządzeń końcowych linii, możemy pomóc w procesie modernizacji systemów pakowania.

Redukcja strat w transporcie towarów z powodu uszkodzeń opakowania jest kluczowa dla optymalizacji łańcucha dostaw i minimalizacji niepotrzebnych kosztów. Ocena i poprawa procesu pakowania oraz inwestowanie w zaawansowane maszyny pakujące i systemy śledzenia danych są fundamentalnymi krokami w realizacji tego celu oraz zapewnieniu satysfakcji klientów. Zachęcamy do kontaktu z nami w celu uzyskania porad dotyczących optymalizacji procesów pakowania; z przyjemnością pomożemy.

Zobacz wszystkie NEWSY i REALIZACJE