Pakowarka.pl - Owijarki do palet i maszyny pakujące > NEWS > Jak standaryzacja w programowaniu przyczynia się do efektywności linii pakujących

Jak standaryzacja w programowaniu przyczynia się do efektywności linii pakujących

utworzone przez | lip 2, 2024 | NEWS

Podczas projektowania i programowania systemu pakowania niezbędne jest zastosowanie metodyki procesowej. W firmie Innova Group od wielu lat stosujemy metodologię Lean Manufacturing, koncentrując się szczególnie na ciągłym doskonaleniu i standaryzacji procesów. Dziś otwieramy drzwi naszego Biura Technicznego Elektrycznego oraz działu Programowania, aby wyjaśnić, w jaki sposób nasza metoda standaryzacji procesów poprawiła programowanie naszych maszyn i tym samym efektywność naszych systemów pakowania.

Standaryzacja w projektowaniu i programowaniu maszyn pakujących 

Co oznacza standaryzacja procesów? Jak sama nazwa wskazuje, polega ona na ustanowieniu klarownych i spójnych standardów oraz procedur wykonania zadań w różnych działach firmy.

Standaryzacja procesów jest niemal obowiązkowa, jeśli firma stosuje metodykę zarządzania projektami, taką jak Agile czy Lean Manufacturing. Są to metodyki pracy oparte na ciągłym doskonaleniu, gdzie procesy są optymalizowane poprzez nieustanne dostosowywanie się do zmian i procedur w trakcie realizacji projektu.

Wyobraź sobie na przykład programistów systemów pakowania. Zastanów się, ile języków, kodów, systemów programowania i sterowników PLC używają. Jak można znaleźć język, który jest uniwersalnie zastosowalny, nadąża za pracą oraz monitoruje i wykrywa błędy lub zmiany? Tutaj właśnie metoda standaryzacji odgrywa kluczową rolę.

Korzyści standaryzacji w produkcji systemów pakowania

„Jeśli nie ma standardu, nie ma poprawy” – powiedział kiedyś Taiichi Ohno, twórca Lean Manufacturing i inżynier Toyoty. Aby podkreślić prawdziwość tego stwierdzenia, przyjrzyjmy się kilku korzyściom, jakie niesie standaryzacja:

  1. Poprawiona efektywność: Poprzez klarowne określenie sposobu wykonywania zadań eliminuje się zmienność, co skraca czas i zasoby potrzebne do ich wykonania.
  2. Redukcja błędów: Standaryzacja pomaga zidentyfikować i eliminować potencjalne przyczyny błędów, poprawiając jakość pracy.
  3. Lepsza komunikacja i współpraca: Posiadanie wspólnego ramienia odniesienia pozwala osobom pracującym w różnych obszarach firmy na efektywniejszą komunikację i współpracę. Komunikacja staje się klarowniejsza, eliminując tym samym nieporozumienia.
  4. Ułatwia innowacje: Standaryzacja uwalnia czas i zasoby, które mogą być wykorzystane do innowacji. Dodatkowo, tworząc solidną podstawę procesową, firma jest lepiej przygotowana do wprowadzania nowych zmian.
  5. Ciągłe doskonalenie: Standaryzacja zapewnia ramy do ciągłego doskonalenia procesów. Poprzez dokumentowanie procesów łatwo można zidentyfikować obszary, które można poprawić.

Standaryzacja w Innova: Przykład Programowania

W firmie Innova od wielu lat wdrażamy metodologię Lean Manufacturing, opartą na japońskiej filozofii „kaizen”, czyli „doskonalenie jest nieskończone”. W konkretnym obszarze programowania maszyn, dział stosuje szereg procesów oraz wskaźników wydajności, mających na celu uczynienie rozwoju programów bardziej zwinnych i krótszych w czasie.

Kierownik Biura Technicznego Elektrycznego, Raúl Catalán, wyjaśnia, jak jego dział stosuje metodologię Lean i standaryzację w celu poprawy procesów: „Metodologia Lean jest wdrażana w firmie Innova od kilku lat, ale ta praktyka ewoluowała wraz z zastosowaniem nowych technologii. Standaryzacja musi zawsze iść w parze z innowacjami technologicznymi, aby poprawić i maksymalizować wyniki procesów operacyjnych”.

„Jesteśmy świadomi, że standaryzacja procesów, jeśli jest stosowana zbyt rygorystycznie, może stać się przeszkodą dla innowacji. Dlatego w firmie Innova dążymy do osiągnięcia równowagi między efektywnością a elastycznością” – dodaje Raúl.

Dlatego też Innova wprowadziła elastyczną standaryzację, która pozwala na adaptację do zmian oraz wdrażanie nowych pomysłów, nie naruszając przy tym spójności procesów.

Dzięki temu podejściu standaryzacyjnemu osiągnęliśmy różne cele w obszarze programowania:

  1. Zjednoczenie różnych kodów, nomenklatur i języków o tej samej funkcji: poprawiło to komunikację i współpracę między zespołami programowania a projektowania maszyn.
  2. Poprawa komunikacji między wszystkimi współpracownikami.
  3. Wzrost efektywności i serwisowania naszych maszyn, zwiększając niezawodność oraz jakość naszych produktów i usług.
  4. Znacząca poprawa systemów PLC naszych automatycznych i półautomatycznych maszyn pakujących: sprawiło to, że maszyny pakujące stały się bardziej efektywne i łatwiejsze w obsłudze.

Aby osiągnąć standaryzację w naszych procesach programowania, kluczowe jest być metodycznym oraz stosować zarówno kontrole wskaźnikowe, jak i komunikację wewnątrz- i międzydziałową.

Na przykład w naszym dziale Biura Technicznego prowadzimy regularne spotkania, prowadzimy dokumentację oraz nadzorujemy konserwację maszyn, systemów oraz komunikację między działami. „Dzięki temu możemy maksymalizować ostateczne rezultaty z nieskazitelna efektywnością, oraz wdrażać aktualizacje lub dokonywać modyfikacji maszyn znacznie szybciej i sprawniej, co w efekcie tworzy bardziej sprzyjające środowisko do innowacji” – mówi Raúl, jeden z osób odpowiedzialnych za zapewnienie ciągłości tej metodologii w firmie Innova.

Korzyści standaryzacji dla ostatecznego klienta 

A jak to wpływa na końcową firmę klienta lub operatora, który musi obsługiwać nasze systemy pakowania? Istnieje ogromna różnica między systemami i liniami pakującymi zaprojektowanymi z określoną metodologią a tymi bez procesów.

Na przykład zalety systemów rozwiniętych w sposób zestandaryzowany:

Podczas uruchamiania i wdrażania maszyn: Szybsze i bardziej klarowne porozumienie z systemem klienta. 

Podczas pracy linii: Łatwiejsza i bardziej zwinna komunikacja z własnymi systemami klienta, w tym systemami zarządzania i ERP. 

Szybsze i bardziej efektywne usuwanie usterek: Wszyscy nasi operatorzy stosują standardowy system i mają dostęp do metodycznie przechowywanej dokumentacji dla każdego systemu. 

Łatwiejsze utrzymanie, części zamienne i wsparcie techniczne: Dzięki tej samej dokumentacji i procedurom systemowym. 

Dłuższa żywotność maszyn: Ostatecznie tego rodzaju metodologia przyczynia się do przedłużenia użytkowego sprzętu, dzięki bardziej efektywnemu utrzymaniu i rozwiązywaniu problemów.

Podsumowując, doświadczenie Innova z standaryzacją procesów pokazało nam, że narzędzie to może być potężnym sprzymierzeńcem dla firm dążących do poprawy efektywności i promowania innowacji. Jesteśmy przekonani, że standaryzacja, gdy jest wdrożona inteligentnie i strategicznie, może być kluczowym czynnikiem wzrostu i konkurencyjności każdej organizacji.

 

Jak wybrać system pakowania palet zgodnie z celami ochrony ładunku

Jak wybrać system pakowania palet zgodnie z celami ochrony ładunku

W zmieniającym się kontekście społeczno-ekonomicznym sektor przemysłowy musi odpowiadać na rosnące wymagania i potrzeby w zakresie logistyki i transportu. W tym kontekście automatyzacja końca linii, a w szczególności systemy pakowania palet, odgrywają kluczową rolę w...

Zobacz wszystkie NEWSY i REALIZACJE